Projektdaten

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Erforschung der Kombination verschiedener Fertigungsverfahren unter Berücksichtigung des 3D-Metalldrucks, des Pulverbettverfahrens und dem Lichtbogenschweißen (WAAM). Analyse und Festlegung der jeweiligen Fertigungsmethode für jeden Venteilabschn.

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Geplant ist die Entwicklung eines innovativen selbsttätigen Druck gesteuerten Rückschlagventils mit einem entsprechenden Absperrventil für einen Nenndruck bis zu 1.000 bar, für den am Markt bislang nicht umgesetzten Einsatz bei H2 Tankstellen. Für die Fertigung des Ventils wird ein neuartiges kombiniertes additives Fertigungsverfahren für metallische Bauteile entwickelt (Drahtbasiert WAAM und Pulverbett). Dies ermöglicht auch eine innovative Gestaltung des Ventils für verbesserte Durchströmung. In diesem Zusammenhang wird ein Werkstoff bzw. ein Materialmix entwickelt, der ein verspröden duch H2 verhindern soll bzw. dem entgegenwirkt, und zusätzlich Temperaturen im Bereich von 2 K bis zu 673 K standhält. Das innovative Ventil soll außerdem erstmals mit Sensoren zur Zustandsüberwachung ausgestattet werden und die Daten sollen mittels intelligenter Algorithmen ausgewertet und für entsprechende Wartungszwecke und Sicherheitsanalysen genutzt werden. Die Sensorik soll dabei bereits im Fertigungsprozess integriert werden. Die Energie für die integrierte Sensorik wird aus Energy Harvesting über die Bewegungsenergie des Ventils gewonnen.