Projektdaten
Dynamische und hochgenaue Sensor- und Toolpositionierung in großen Messvolumina mittels inversem Messkonzept - Erkenntnistransfer
Fakultät/Einrichtung
Maschinenbau
Drittmittelgeber
Deutsche Forschungsgemeinschaft
Bewilligungssumme, Auftragssumme
427.378,00 €
Abstract:
Basis des Transferprojektes ist ein neues Konzept für eine Nanomessmaschine, dass im Rahmen des DFG-Normalverfahrens -Dynamische und hochgenaue Sensorpositionierung in großen Messvolumina mittels inversem Messkonzept" ausgearbeitet werden. Der inverse Ansatz für die Umsetzung von Nanomessmaschinen ist grundlegend neu und eröffnet zum einen das Vordringen in höhere Genauigkeitsbereiche, um anderen die Realisierung von Maschinen mit sehr großen Bewegungsbereichen. Durch die interferometrische Messung von sechs Freiheitsgraden wird ein minimaler Abbe-Fehler erreicht. Durch weitere sechs Interferometerachsen kann die Oberflächentopographie der Referenzspiegel quasi-permanent, nanometergenau in der Maschine selbst ermittelt werden. Der große Vorteil dieses Ansatzes besteht darin, dass jegliche Topographieänderungen der Spiegel zeitnah detektiert und damit die Korrekturmatrizen ständig aktualisiert werden können. Auf Basis der im Normalverfahren gewonnen Erkenntnisse und bereits entwickelten Lösungen soll nun im Rahmen des ransferprojekts gemeinsam mit dem Anwendungspartner SIOS Meßtechnik GmbH ein Prototyp einer Messmaschine nach dem inversen Konzept entwickelt und aufgebaut werden. Um trotz großer Messobjekte und Bewegungsbereiche Messzeiten in einem akzeptablen Rahmen zu realisieren, steht neben der erreichbaren Präzision auch eine hohe Dynamik der Positionierung im Fokus der Entwicklung. Weiterhin soll der Nachweis erbracht werden, dass das inverse Konzept insgesamt deutlich kompakter, langzeitstabiler realisiert werden kann, eine bessere Messunsicherheit liefert und trotz der großen Zahl von 12 Laserachsen (und zwei He-Ne-Laser in Master-Slave-Konfiguration) deutlich ökonomischer herstellbar ist als Messmaschinen nach dem klassischen Moving-Stage-Prinzip. Den Abschluss bildet die metrologische Qualifizierung der Messmaschine, deren Kern der Nachweis der erreichbaren Präzision der Positionierung darstellt.